客户概述
烟台东方威思顿电气有限公司是从事能源计量与管理和环保节能两大领域，集产品研发、生产、服务和销售于一体的国家级重点高新技术企业，是国内市场份额最大、技术实力最强的智能仪表企业之一。威思顿公司在全国设有8个分公司和32个分支机构，产品已销往国家电网、南方电网、地方电力、通讯、高铁、机场、高校、港口、油田石化、钢铁煤炭等领域近千个用户，并成功打入南亚、东南亚、非洲等海外市场。
威思顿坚持以精确识别客户需求为起点，以为客户创造价值为目标，以优质的能源计量管理系统解决方案，为建设“中国坚强的智能电网”，促进节能降耗，共建资源节约型、环境友好型社会贡献力量。在整体智能用电市场，仅提供设备所能分享的利润较少，而提供方案及平台可带来更好的协同效果，威思顿一直致力于企业商业模式的转型，从产品制造商转型为电力能源一体化解决方案商，从单纯的产品输出模式转型成为“平台+产品+管理+人才”的输出模式。
威思顿项目执行经理胡总谈到：“威思顿经过了18年的发展，在行业内已经取得了一定的成就和地位，但我们也意识到企业需要不断“进化”和“升级”才能持续保持行业领先的地位，而数字化转型正是可以帮助企业“进化”的良药，威思顿需要数字化转型的思路和平台，也需要转型道路上的亲密伙伴”。
业务挑战
威思顿商业模式的转型带来了管理模式的转型，也带动了全新的数字化平台需要。在威思顿转型规划中，数字化作为重要的一环存在。在企业流程优化、运营效率提升、员工成长赋能、管理模式落地等方面具有重要作用。研发能力作为电表行业的核心竞争力，现阶段威思顿的研发能力还有很大提升空间，基础资料不标准，研发效率有待提升。
缺少统一的研发平台，研发体系难以落地
威思顿的研发工作一直依赖于线下管理，项目研发过程难以管控，项目流程与成果没有关联，计划、进度、成果、评审等难以实时管控，大量数据存在重复录入的现象，数据真实性、准确性难以保障，严重影响了研发效率。
物料不标准，BOM难管理
工程师选用物料不受控，与设计软件没有衔接，物料只有基本信息，没有技术参数，需要建立企业级研发物料库，BOM管理不严格，缺少配置BOM系统支撑，变更处理效率低下。
产品个性化需求多，BOM配置、制作工作量大且易出错
威思顿现有产品配置系统平台，但系统中产品树配置功能仅生成产品物料编码，无参数项规则管理；且原配置功能操作繁琐，效率低下，无多视图展示，BOM配置结构、属性的查重管理；且原系统平台无法实现BOM分结构、分版本的输出管理；造成了产品BOM制作繁琐，工作量大且人为操作，工作量大。
变更无法闭环，变更执行难以跟踪
威思顿在产品设计过程中变更与物料替代频繁，且目前各个部门的变更申申请，仅在发起流程中进行风险评估和分析，评估后的变更节点未有明确的管控节点；同时设计变更完成后，后续其他业务部门的处理过程不能有效的跟踪，使变更无法形成有效的跟踪及闭环管理。
企业知识未整合统一，较难很好支撑业务
威思顿目前有各类培训资料，研发有经验教训库及各类培训文档，并不能与各类业务进行结合，如在产品设计时，不能快速、准确的对以往的经验教训进行遍历。
解决方案
作为国内市场份额最大、技术实力最强的智能仪表企业之一的威思顿，如何更快的响应客户订单，更好地满足用户需求，更好更及时的服务于客户，是各部门尤其是前端的技术研发部门每天都要面对和思考的问题。
建立统一研发管理平台，为建立研产供销平台夯实基础
“企业的信息化，ERP 是核心，PLM是基础。”项目执行经理胡总直言；
威思顿通过PLM系统的搭建，从设计源头开始严控产品质量，提升产品竞争力；多项目、多协议的标准化管理，更好的服务于海外市场的开拓；
通过建立企业级物料标准库，规范物料管理、图文档管理、BOM管理，实现了研发的全过程管控，大大提升了研发效率；与设计软件集成，保证了数据的准确性和安全性。研发管理体系的建立，也为构建企业产、研、供、销一体化平台夯实管理基础。
物料标准化管控，产品BOM结构准确、高效、优质
实施过程中，梳理建立并规范，符合企业研发管理要求的物料分类405项，1002项明细分类，统一并标准化物料属性项字段1193 项；配置物料分类对应的属性项1015项；
项目过程中，经过多次沟通、争论、对比、分析，项目组对BOM设计进行了优化，考虑并重新定义替代件、跳层件、损耗率等，方便后续计划管理、生产管理、财务核算等业务开展；
利用系统同多种二维和三维设计软件的无缝集成，技术研发部门十分轻松的实现了BOM的统一管理，保证数据源头的准确性同时，大大减轻了研发人员的工作强度；
梳理研发流程，保障项目高效开展
通过实施过程，利用平台规范并统一研发前端和后端的74个重点流程，并将工作流与审批系统集成，规范数据来源和数据标准，实现基础数据的统一，研发流程标准化、规范化的全过程管控；提升设计变更等关键业务流程效率；
利用平台的数据集成，做到错误可防，数据可查分析；通过研发流程节点的规范和管控，做到研发流程时间可查，进度可控；
统一产品规范，实现模型管理
实施过程中，利用产品配置功能，威思顿技术部门，根据产品不同类型梳理了产品配置项，完善了各产品配置项之间的约束关系，统一了产品配置规范，实现了基于产品配置功能的产品数据模型管理；
同时相关技术人员通过产品配置的多视图，以及规则配置，用批量产品满足客户定制的方式来实现目标；做到了减少产品类型的同时适用多样化的客户订单需求和敏捷交付；
变更实现闭环，变更执行得以跟踪
威思顿利用系统，通过在技术变更过程中，提供全面、准确、快捷的多维度评估，以供评审人员进行评估及给出适当的处理意见；同时改变传统PLM与ERP串行的变更过程，将过程变更监控与结果呈现等两者进行融合并保证从变更提出到变更执行落地的闭环过程；
同时使用系统对变更全过程的记录，保证了变更结果的严谨性和过程的可追溯性；
整合统一企业知识，支撑业务准确性
威思顿以沉淀研发经验、建立的企业资料库管理为抓手，总结实际研发过程中得到的相关查明查明设计经验、教训及知识积累，便于工程师在后续同类型的研发过程中能进行借鉴及提醒规避，以助工程师在研发环节减少出错，避免同类错误再次出现，提高设计效率和准确性。
项目价值
统一研发管理平台，重构新的研发体系
通过研发管理平台的实施，实现研发流程标准化、规范化的全过程管控；提升设计变更等关键业务流程效率；打破设计软件、研发系统和制造体系的信息、数据孤岛，及时发现项目推进过程中的“拦路虎”；同时通过统一平台，将标准化、规范化、数字化固化到系统，也固化到企业业务流程及员工日常工作，强化市场意识、创新意识、质量意识、协作意识，推动文化转型；
基础资料标准化，打下数字化基础
通过新增物料管控和物料优选方案建立，严控物料标准化，减少物料呆滞成本；同时通过管理物料承认（物料认证）过程，驱动后端业务；并且通过物料相关数据的关联，支撑各类业务；
PLM带动的物料标准化也为供应商提供了便利，采购订单准交率提升了约5%
通过对BOM结构的优化梳理，流程的重构，客户新订单，新项目的整体平均研发时间缩短约20%，变更处理响应时间缩短约50%，极大提升了研发效率。
研发全流程管控，研产供销相关业务流程打通，错误可防，资料可查，进度可控
通过对研发流程的梳理，提升了业务流程处理效率，同时也打通了研产供销相关业务流程，高管也可以实时了解到研发项目情况，做到错误可防，资料可查，进度可控。
通过产品全流程监控，降低沟通及协调成本，提升项目质量利润
通过一体化平台及流程的梳理，以客户订单中项目为主线，实现项目的高效协同、进度管控、质量管控、问题跟踪，降低项目整体的沟通成本，提升项目利润。
建立模块化设计平台，提升研发设计效率的同时提升企业运营效率
利用系统，实施过程中，技术研发部门利用系统，构建了产品模块化设计平台，利用平台功能，做到了统一设计标准，同时减少了产品的重复设计，缩短研发周期的同时打通了，研、产、供、销的整体数据链，在数据实时同步共享的同时，实现了全新数字化企业，有力提升了企业运营效率。
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